膜结构采用非线性有限元法找形，网格数是越多越精确，但是网格的多少对计算量的影响很大，设计实际工程时，一般如何控制网格大小？
  
另外，网格数越多，节点越多，收敛准则采用 “节点不平衡力” 来控制的话，那很难用统一的一个准则，对于不同的节点总数结构的结构，收敛准则就不同了，不知道大家在程序中是如何考虑的？
  
找形得出的形态，不同的网格数量的出的形态不同，每次的形态的差别都不大，但这种大小如何衡量，是根据结构的跨度还是一批膜的幅宽，或其他的控制调件，到何种精度就可以满足载荷及裁剪分析的需要？
  
谢谢

在进行方案设计时，可使用较粗的网格。
同样，载荷分析时，假如是为了得到对钢结构的作用力，或为了分析钢结构。也可采用较粗的网格。
在对膜面进行应力分析，选择膜材种类时，应选区较密的网格。
在进行最综的裁剪分析时，单元划分应最密。
（当然，有些步骤可以合并采用同一模型）

关键是疏密如何控制，
假设要进行裁剪分析，那每个三角形网格边长是控制在10cm还是1cm？
这种控制在实际设计中有没有原则遵循

大体来讲，没有严格的规定，也没有一本参考书详细论述此问题。
裁剪时，膜面网格疏密与膜面曲率直接相关（本人控制在200mm左右）。
采用1cm的网格密度，计算机往往是没办法接受的。过密的网格也是没有必要的，试想，在考虑膜材收缩补偿量时，你能保证多大的精度呢？

不错，不论是找形、荷载分析还是裁剪分析，网格的疏密程度应该足够反映曲面的曲率。至于节点不平衡力，在程序中是一个矩阵，节点数越多，这个矩阵越大，与网格的疏密程度的选取无多大关系。收敛准则一般有两个：力和位移。力收敛准则取的是节点不平衡力的二范数，与节点的多少无多大关系，有一个统一的收敛条件，小于0.5即可。

这样看来网格大小的控制还是由裁剪来决定的，
再请教一下，
对于锥形膜，顶部实际是的小帽子，再找形的时候顶部的边界就是按实际来设置，还是搞成一个节点？
还有鞍形膜的边界角点，实际设计是设计成一个节点，还是按锚具的大小来设定边界？

对于锥形膜，顶部实际是的小帽子，再找形的时候顶部的边界就是按实际来设置，还是搞成一个节点？  
还有鞍形膜的边界角点，实际设计是设计成一个节点，还是按锚具的大小来设定边界？  
  
遵循一个原则，施工与设计吻合。
对于锥形膜，对于荷载分析尚可采用一个节点，但裁剪，必须根据实际帽子大小进行精准找形。
马鞍曲面，类似的道理